ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน หรือ SMC (Sustainable Manufacturing Center) ภายใต้เมืองนวัตกรรมระบบอัตโนมัติหุ่นยนต์และอิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ (ARIPOLIS) ในเขตนวัตกรรมระเบียงเศรษฐกิจพิเศษภาคตะวันออก (Eastern Economic Corridor of Innovation: EECi) หน่วยงานภายใต้สังกัดสำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม (อว.) ร่วมกับ พันธมิตรภาคอุตสาหกรรม จัดกิจกรรมเปิดบ้านศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC Open House 2024) ภายใต้แนวคิด “เทคโนโลยีดิจิทัล เปลี่ยนอุตสาหกรรมสู่อนาคตที่ยั่งยืน (Sustainable Digital Transformation)” เพื่อรายงานผลความก้าวหน้าการดำเนินงานที่ผ่านมา แผนงานที่จะเกิดขึ้นในปี 2568 ของ SMC และรายงานผลการสำรวจความพร้อมอุตสาหกรรม 4.0 ของไทยปี 2567
ดร.ชัย วุฒิวิวัฒน์ชัย ผู้อำนวยการศูนย์เทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์และคอมพิวเตอร์แห่งชาติ (เนคเทค เปิดเผยว่า เนคเทคมีพันธกิจสำคัญในการนำงานวิจัยและพัฒนาเทคโนโลยีมาสนับสนุนการเติบโตของภาคอุตสาหกรรมไทย เพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขัน และรองรับการเปลี่ยนแปลงในยุคเศรษฐกิจดิจิทัล เนคเทคมุ่งเน้นการพัฒนาเทคโนโลยีในหลากหลายด้าน เช่น เทคโนโลยีปัญญาประดิษฐ์ (AI) ระบบอัตโนมัติ และ IoT (Internet of Things) เพื่อตอบโจทย์ความต้องการของภาคอุตสาหกรรมในทุกระดับ ตั้งแต่ผู้ประกอบการขนาดเล็กไปจนถึงอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในด้านการผลิต
“เรายังมีบทบาทสำคัญในการสนับสนุน SMC ซึ่งเป็นพื้นที่สำคัญสำหรับการถ่ายทอดเทคโนโลยีและนวัตกรรมไปสู่การใช้งานจริง SMC ช่วยเชื่อมโยงงานวิจัยไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดต้นทุน และสร้างความยั่งยืนให้กับอุตสาหกรรมไทย” ดร.ชัย กล่าว
SMC ชูงานปี 2567 ยกระดับการผลิต สร้างมูลค่าเศรษฐกิจ 3,636 ล้านบาท
ดร.พนิตา พงษ์ไพบูลย์ ผู้อำนวยการศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) และ รองผู้อำนวยการเนคเทค กล่าวว่า เป้าหมายหลักของ SMC คือ การผลักดันอุตสาหกรรมไทยก้าวเข้าสู่ Industry 4.0 โดยส่งเสริมและพัฒนาให้กลุ่มผู้ประกอบการโรงงานอุตสาหกรรมสามารถนําเทคโนโลยีสารสนเทศ และนวัตกรรมมาใช้ในการปรับปรุงกระบวนการผลิตของโรงงานได้อย่างยั่งยืน การดำเนินงานในปี 2567 SMC สนับสนุนการยกระดับการผลิตของภาคอุตสาหกรรมไทยด้วยเทคโนโลยี ARI (Automation Robotic and Intelligent System) รวม 131 โรงงาน สร้างผลกระทบทางเศรษฐกิจคิดเป็นมูลค่า 3,636 ล้านบาท ผ่านบริการด้านต่าง ๆ ของ SMC เช่น การให้คำปรึกษาและช่วยขอรับการสนับสนุนด้านสิทธิประโยชน์ BOI คิดเป็นมูลค่าการลงทุน 1,036 ล้านบาท การประเมินความพร้อมอุตสาหกรรมตามแนวทาง Thailand i4.0 Index ทั้งแบบ Full Assess และ Self Assess รวมกว่า 400 โรงงาน,การพัฒนายกระดับศักยภาพของบุคลากรในภาคการผลิตผ่านโครงการ SMC Academy 1,138 ราย จาก 35 บริษัท ใน 14 หลักสูตรด้านอุตสาหกรรมและเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง
นอกจากนี้ ผลการดำเนินงานโครงการ IDA Platform ในปี พ.ศ. 2565 – 2566 สามารถสร้างมูลค่าทางเศรษฐกิจรวม 132 ล้านบาท และมูลค่าการลงทุนเพิ่มขึ้นมากกว่า 19 ล้านบาท โดยยังมีส่วนสำคัญในการส่งเสริมความยั่งยืนในภาคอุตสาหกรรม ยกตัวอย่าง กรณีของ บริษัท ศรีแก้วหล่มเก่า จำกัด จังหวัดเพชรบูรณ์ ที่ได้ติดตั้ง IDA Platform เพื่อใช้ในการจัดการควบคุมอุณหภูมิ การจัดคิวการผลิต และการแสดงสถานะอุณหภูมิในสายการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ การติดตั้งดังกล่าวช่วยลดการใช้แรงงานคน ลดการใช้กระดาษในการบันทึกข้อมูล ลดเวลาสูญเสียในกระบวนการผลิตจากการจัดการเวลาได้อย่างเหมาะสม รวมถึงลดการสูญเสียของเสียในกระบวนการผลิตผ่านการควบคุมอุณหภูมิการอบให้เหมาะสม ผลลัพธ์ของโครงการ IDA Platform สะท้อนถึงศักยภาพในการยกระดับความสามารถทางเศรษฐกิจ ควบคู่ไปกับการสนับสนุนเป้าหมายความยั่งยืนผ่านการลดการใช้ทรัพยากรและการสร้างความสมดุลระหว่างการเติบโตทางอุตสาหกรรมและความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อม
นอกจากนี้ SMC ยังสนับสนุนการประยุกต์ใช้ AI ในโรงงาน โดยเปิดให้บริการเครื่องมือช่วยพัฒนา Edge IoT และ Machine Learning โดยไม่ต้องเขียนโปรแกรม ผ่าน 2 แพลตฟอร์ม ได้แก่ “Daysie” แพลตฟอร์มที่ช่วยในการสร้างและกระจายซอฟต์แวร์ IoT/Edge Computing ไปยังอุปกรณ์ของท่านผ่านอินเทอร์เน็ต โดยไม่ต้องเขียนโปรแกรมและนำอุปกรณ์มาติดตั้งซอฟต์แวร์ทีละตัว และ “NoMadML” แพลตฟอร์ม AI ที่พัฒนาขึ้นสำหรับงานทางด้าน Computer vision นำมาใช้ในภาคอุตสาหกรรมที่มีความต้องการในการตรวจสอบการผลิต ใช้งานง่าย เทรนโมเดลเองได้ ไม่ต้องเขียนโค้ด สามารถเลือกพารามิเตอร์ที่เหมาะสมโดยอัตโนมัติ
“SMC มุ่งเป้าความยั่งยืนทางสังคม เศรษฐกิจ ควบคู่การดูแลสิ่งแวดล้อม ในด้านการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก SMC ให้บริการศูนย์ทดสอบมอเตอร์ไฟฟ้าแห่งเดียวในประเทศที่สามารถทดสอบมอเตอร์สำหรับยานยนต์ไฟฟ้าขนาดสูงสุด 380 kW ได้ตามมาตรฐานนานาชาติ เช่น ISO-21782 และ UNECE-R85 โดยมีบริษัทชั้นนำร่วมทดสอบ เช่น Toyota Daihatsu Engineering and Manufacturing (TDEM) , บจก.เด็นโซ่ (ประเทศไทย) และร่วมกับองค์การบริหารจัดการก๊าซเรือนกระจก (องค์การมหาชน) พัฒนาดิจิทัลแพลตฟอร์มสำหรับใช้เป็นระบบคำนวณและทวนสอบ เพื่อให้สามารถรองรับภายใต้ข้อกำหนดของมาตรการการปรับภาษีคาร์บอนข้ามพรมแดนของสหภาพยุโรป (CBAM)” ดร.พนิตา กล่าว
AIS พลิกโฉมธุรกิจด้วยโครงสร้างพื้นฐานดิจิทัล
ด้านนวชัย เกียรติก่อเกื้อ Head of Enterprise Marketing & SME Business Management บริษัท แอดวานซ์ ไวร์เลส เน็ทเวอร์ค จำกัด (AIS) อธิบายถึงบทบาทของเทคโนโลยี 5G ในการเปลี่ยนแปลงอุตสาหกรรมการผลิตในยุคดิจิทัล 4.0 ว่า ปัจจุบันโรงงานอุตสาหกรรมหลายแห่งเริ่มนำระบบอัตโนมัติ (Automation) และปัญญาประดิษฐ์ (AI) มาใช้ในสายการผลิต เช่น การเคลื่อนย้ายอุปกรณ์ตามสายการผลิตที่ต้องการความแม่นยำและความรวดเร็ว การนำ 5G มาใช้จึงมีความสำคัญมาก เพราะระบบนี้สามารถดึงข้อมูลต่างๆ จากสายการผลิตมาใช้ในการวิเคราะห์ได้แบบเรียลไทม์
AIS ไม่ได้พัฒนาเทคโนโลยีนี้เพียงลำพัง แต่ได้ร่วมมือกับพันธมิตรที่มีความเชี่ยวชาญอย่างHyperscale Cloud เพื่อให้บริการที่ครอบคลุมและตอบโจทย์การผลิตในรูปแบบใหม่ๆ เช่น แมชชีนวิชัน (Machine Vision) เทคโนโลยีที่ช่วยตรวจจับและวิเคราะห์ภาพในสายการผลิต, หุ่นยนต์ (Robotics) เพิ่มความแม่นยำและลดข้อผิดพลาดในการผลิต, Edge Computing การประมวลผลข้อมูลใกล้แหล่งกำเนิดข้อมูล, Digital Twin การจำลองระบบหรือกระบวนการในรูปแบบดิจิทัลเพื่อการวิเคราะห์ และMixed Reality ช่วยให้พนักงานทำงานได้ในสภาพแวดล้อมเสมือนจริง
“การใช้ 5G ไม่ได้จำกัดแค่เรื่องความเร็วของอินเทอร์เน็ต แต่ยังตอบโจทย์ความต้องการเฉพาะในภาคอุตสาหกรรม โดยช่วยให้การเชื่อมต่อรวดเร็วและเสถียร สามารถส่งข้อมูลจำนวนมหาศาลได้ในเวลาอันสั้น ทำให้การดึงข้อมูลจากสายการผลิตเพื่อวิเคราะห์และคาดการณ์เป็นไปอย่างแม่นยำและรวดเร็ว อีกทั้งยังลดข้อจำกัดของพื้นที่ โดยขจัดปัญหาการเดินสายเคเบิลในโรงงานขนาดใหญ่ และให้บริการในพื้นที่ที่ Wi-Fi ไม่ครอบคลุม ด้วยฟีเจอร์อย่างNetwork Slicing ที่สามารถแบ่งโครงข่ายให้เหมาะกับการใช้งานเฉพาะทาง เช่น การจัดสรรความเร็วและความเสถียรสำหรับเครื่องจักรหรือแอปพลิเคชันเฉพาะ การสร้างเครือข่ายส่วนตัว (Private Network) เพื่อเพิ่มความปลอดภัยและความเป็นส่วนตัว และการประมวลผลภายในโรงงานด้วย Edge Computing ที่ช่วยลดความล่าช้าและค่าใช้จ่ายในการส่งข้อมูล” นวชัย กล่าว
ประโยชน์ที่เห็นได้ชัดของ 5G คือ การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดความผิดพลาด และเพิ่มผลผลิต ปรับปรุงระบบซัพพลายเชนด้วยข้อมูลเรียลไทม์ เสริมความปลอดภัยในที่ทำงาน ลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม เช่น การปล่อยของเสียและการใช้พลังงาน อีกทั้งยังรองรับการทำงานจากภายนอก โดยพนักงานสามารถตรวจสอบหรือควบคุมระบบจากระยะไกลได้ ทั้งนี้ การปรับใช้ 5G ในโรงงานควรเริ่มจากการเปลี่ยนระบบเอกสารให้เป็นดิจิทัล สร้างระบบที่เก็บและแชร์ข้อมูลได้ง่าย และเชื่อมต่อระหว่างระบบปฏิบัติการ (OT) และเทคโนโลยีสารสนเทศ (IT) เพื่อให้เกิดการวิเคราะห์และใช้งานข้อมูลอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด
ไทยมูราตะ ปลดล็อคศักยภาพของโรงงานด้วยเทคโนโลยี IoT
รชธร เอกนิตยบุญ วิศวกรฝ่ายขาย บริษัท ไทยมูราตะ อิเล็กทรอนิกส์ เทรดดิ้ง จำกัด กล่าวถึงแนวทางการสร้าง Smart Factory ในโรงงานว่า ประกอบด้วย 3 องค์ประกอบหลัก ได้แก่ 1. Smart Service การให้บริการที่ใช้เทคโนโลยีดิจิทัลเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน 2. Smart Machine การใช้เครื่องจักรที่มีความสามารถในการตรวจสอบและปรับปรุงตนเอง และ 3. Smart Production การบริหารจัดการการผลิตอย่างชาญฉลาด โดยโซลูชันที่ไทยมูราตะนำเสนอ คือการใช้เทคโนโลยีเพื่อปลดล็อกศักยภาพของโรงงานและเพิ่มประสิทธิภาพในการบำรุงรักษาเครื่องจักร ซึ่งเน้นการติดตั้งเซนเซอร์ในจุดต่าง ๆ ของโรงงานเพื่อเก็บข้อมูลเข้าระบบ โดยข้อมูลเหล่านี้จะถูกนำมาใช้ในกระบวนการ Condition Monitoring และ Predictive Maintenance ที่ใช้ AI เพื่อวิเคราะห์และคาดการณ์สภาพของเครื่องจักรล่วงหน้า
โรงงานมักเผชิญกับปัญหาเครื่องจักรเสียหายหรือหยุดทำงาน (Breakdown) ซึ่งในอดีตมักแก้ปัญหาด้วยวิธี Reactive Maintenance หรือการซ่อมแซมหลังเครื่องจักรเสียหาย ส่งผลให้เกิดความล่าช้าและเพิ่มต้นทุนการผลิต นอกจากนี้ การบำรุงรักษาเชิงป้องกันแบบดั้งเดิม (Preventive Maintenance) ที่อิงตามรอบเวลา (Time-Based Maintenance) ก็ยังมีข้อจำกัด เนื่องจากขาดข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับสุขภาพของเครื่องจักร ทำให้การตัดสินใจล่าช้าและไม่แม่นยำ
ปัจจุบันโรงงานจึงเริ่มเปลี่ยนผ่านเข้าสู่ยุค Predictive Maintenance หรือการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ โดยใช้ IoT Sensor เพื่อตรวจสอบสภาพเครื่องจักรแบบเรียลไทม์ เช่น การวัดการสั่นสะเทือน ความร้อน หรือเสียงของเครื่องจักร ข้อมูลเหล่านี้จะถูกวิเคราะห์อย่างลึกซึ้งในระบบ ช่วยให้โรงงานสามารถวางแผนการบำรุงรักษาล่วงหน้า ลดความเสี่ยงของการหยุดชะงักและลดต้นทุนในการซ่อมแซม ผลลัพธ์ที่ได้คือการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรให้ทำงานได้ต่อเนื่องและมีเสถียรภาพ ลดค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมฉุกเฉินและต้นทุนแรงงาน รวมถึงปรับปรุงการตัดสินใจด้วยข้อมูลแบบเรียลไทม์ การเปลี่ยนผ่านนี้ไม่เพียงช่วยให้โรงงานสามารถบริหารจัดการเครื่องจักรได้ดีขึ้น แต่ยังเป็นก้าวสำคัญในการสร้างระบบการผลิตที่ชาญฉลาดและยั่งยืนในอนาคต
มิตซูบิชิ ยกระดับอุตสาหกรรมการผลิตด้วย Digital Transformation
บวร เทียนสวัสดิ์ ผู้ช่วยผู้จัดการตลาดอุตสาหกรรม บริษัท มิตซูบิชิ อีเล็คทริค แฟคทอรี่ ออโตเมชั่น (ประเทศไทย) จำกัด กล่าวถึงการพัฒนาโซลูชันใหม่เพื่อสนับสนุนภาคอุตสาหกรรมในประเทศไทย โดยบริษัทฯ ได้เปิดตัว 2 โซลูชันที่ทันสมัย ได้แก่ Microsoft MaiLab ซึ่งเป็นระบบที่นำปัญญาประดิษฐ์ (AI) เข้ามาประยุกต์ใช้ในกระบวนการอุตสาหกรรม ช่วยเพิ่มความสามารถในการวิเคราะห์ข้อมูลเชิงลึกและยกระดับการตัดสินใจ และ 3D Solution หรือ Digital Twin ซึ่งเป็นเทคโนโลยีที่สร้างแบบจำลองเสมือนจริงสำหรับสายการผลิตและเครื่องจักร ทำให้สามารถออกแบบและจำลองกระบวนการผลิตได้อย่างแม่นยำ รวมถึงวิเคราะห์และระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในสายการผลิตก่อนที่จะส่งผลกระทบจริง
นอกจากนี้ บริษัทฯ ยังมีแนวทางในการพัฒนาภาคอุตสาหกรรมให้ก้าวหน้าขึ้นด้วยแนวคิด Smart Manufacturing Kaizen Level ซึ่งเน้นการนำเทคโนโลยีมาใช้ในทุกกระบวนการ ตั้งแต่การเก็บข้อมูล (Collect) การวิเคราะห์ (Analyze) การแสดงผลข้อมูลในรูปแบบภาพที่เข้าใจง่าย (Visualize) การจัดทำรายงานและประกอบข้อมูลใน Excel และการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพสูงสุด (Optimize) เทคโนโลยีเหล่านี้ช่วยให้สามารถสั่งการและแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในสายการผลิตได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ เพื่อช่วยลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิต และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและผลผลิต ตอบสนองความต้องการของภาคอุตสาหกรรมที่เปลี่ยนแปลงไปอย่างรวดเร็วในยุคดิจิทัล